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轴向柱塞泵的修复方法

轴向柱塞泵的修复方法
1 缸体(转子)端面的修复
缸体材质一般为钢一铜双金属或全铜。若缸体材质为钢一铜双金属,则可采用如下修复工艺:平面磨床精磨端面,其目的是为了消除因偏磨造成的端面相对轴线的跳动,同时消除端面拉伤的痕迹,保证该端面具有较高的平面度及光洁度,为下一步与配油盘对研作好准备;若为全铜材质,则平面磨床无法吸合,须设计专用工装夹住缸体(转子)后进行精磨。
2 配油盘的修复
配油盘的修复要求修复后能基本保证卸荷槽的性能参数,能保证表淬层不被磨掉,表淬层厚度≤0.15mm。
配油盘上、下两个面分别为配油面及静密封面,采用外圆与定位销进行定位,以防止配油盘转动。取出配油盘后,应检查其静密封面有无缺陷。若上、下两个面均有缺陷,则应在初步打磨的基础上以受损更小的面为基准,在平面磨床上,磨另一平面;然后再以另一平面为基准磨受损更小的面。如此反复1-2次后即可消除配油盘静密封面的缺陷。采用交替磨的目的是为了从根本上消除上、下面与定位外圆轴线的不垂直度,确保配油面及静密封面的密封性能。磨削过程中切忌一次磨削量过大(以≤0.01mm为宜)。
3 平面配油运动副的修复
在修复好转子端面与配油盘端面后,将之分别洗净,采用人工对研的方式,在研磨平台上以配油盘静密封面为基准固定好配油盘,双手握住转子,在转子端面与配油面间加入800#专用研磨青及润滑油进行对研,当对研至两个面密封带全部磨平后,清洗上述两个面,更换1200#专用研磨青进行对研,直至密封带及外圈支承带完全接触(可通过对研后的光泽进行判断),此时配油摩擦副已修复好。对研的目的在于提高两个面的光洁度及实际有效接触面积,以利于旋转时的动密封及油膜润滑。
4 球面配油副修复
若为球面配油副,则在修复转子球面时,可在配油盘球面上包一张粒度较小的砂布,用手压在转子球面上进行对磨,以尽快消除较深的拉伤沟槽,但要特别注意对磨时要平稳,采用转动带滚动的运动轨迹,否则,极易将转子球面磨偏,造成转子报废。在基本消除转子球面较深的拉伤沟槽后,分别用300#、800#、1200#专用研磨膏进行对研,判断方法及对研工艺与平面配油副修复相同。
5 滑靴摩擦副的修复
滑靴摩擦副出现故障后,滑靴平面上密封带与支撑带间已有许多小沟槽将之连通,斜盘上压油口也有挂铜现象,故要分别对之进行修复。
1)滑靴的修复。使滑靴平面的不平度≤0.003mm,表面粗糙度Ra<0.04um。先单独用300#专用研磨膏在研磨板上研磨滑靴平面,以基本消除拉伤痕迹,后将中心弹簧、柱塞、回程盘装入转子,再翻面将滑靴平面放在研磨平板上,利用转子自重压住滑靴并转动转子,分别用120#、300#、1200#专用研磨膏进行对研转动转子时应基本保证转子垂直+确保各个滑靴同时贴紧研磨平板。采用这种对研方式的目的在于保证研磨后每年滑靴厚度一致(其误差≤0.01mm),否则,若厚度超差过大,会使柱塞在吸油、压油侧交替运转时产生冲击,导致油泵输出压力振动过大,内泄漏增大。
2)斜盘的修复。斜盘压油口侧磨损较大,将耐磨止推板取出后上平面磨床精磨,精磨后再用1200#专用研磨膏与滑靴进行对研。若斜盘力整体式(无止推板)因氮化层厚度约为0.05mm,故修复量应小于0.01mm,以保证渗氮层的存在,提高耐磨性能。
6 滑靴球头松动的修复
检查时,可用手分别握住滑靴与柱塞+沿柱塞轴向进行拉动,若明显感觉有松动量,则必须进行重新挤压包球。方法如下:设计专用装夹住滑靴并转动+用中心顶针顶住柱塞+使圆弧挤压头从三个方向同时对顶滑靴球头位置,略施加润滑油 在挤压包球时,间断检查包球质量,直至轴向拉动量<0.15mm,径向间隙≤0.01mm。
7 缸体支承轴承间间隙的检查
在设计制造时,缸体与轴承间间隙应小于内花键间隙的1/2倍。若大于这个值,则花键轴会因缸体受侧向力和重力作用产生弯曲,使转子端面与配油盘产生跳动形成楔形间隙,导致配油副偏磨,传动轴早期疲劳损坏,噪声大、振动大,故一旦发现此间隙超标,则应更换缸体或支撑轴承,以选配合适的间隙。
8 中心弹簧预紧力的检查
由于中心弹簧尺寸小、刚度大,且必须满足如下条件:
① 缸体与配油盘,滑靴与斜盘间接触应力≥0.1MPa/cm2,以防止泵吸人时密封面漏气。
②能使柱塞及滑靴可靠回程。
③ 在泵空载时,中心弹簧预紧力必须克服柱塞离心力对缸体产生的倾覆力矩,以防止缸体振动。
④其预紧力必须能防止滑靴离心力引起滑靴的倾斜,确保滑靴底部不出现楔形间隙,不致于形成偏磨在对配油副、滑靴运动副进行修磨后,其组装后的轴向尺寸已发生变化,此时应根据修复量大小,适当加垫片在弹簧座中,以保证中心弹簧的预紧力不变。
9 其它
回程盘滑靴孔与滑靴颈部间隙检查应为0.5~lmm,在更换回程盘时应加以选配,保证这一间隙,因为在滑靴随缸体转动时本身还有个自转,其运动时滑靴与滑靴间、滑靴与回程盘问间隙不当容易发生干涉,导致烧靴或脱靴。
若柱塞孔有气蚀、拉伤、及扩孔效应则更换缸体。
变量头两侧的定位面间隙检查,此间隙约为0.05~0.10mm。当大于此值时,变量头会因高压侧的不平衡力产生倾翻.导致泵剧烈振动、噪声增大。当变量头的滚动弧面受损后,则会导致变量不稳定,故应对该导向弧面进行修复或更换。
泵装配中的检查缸体(转子)装入泵体后,将泵倒立垂放于平台上,在泵体后端平面上安装磁性百分表,表头分别测量转子(缸体)端面及外圆,转动泵体以检查转子(缸体)相对于前端轴承的同轴度。此值应控制在0.02mm以内。同时也检查了缸体(转子)配油面相对于传动轴的垂直度应控制在0.02mm以内 当这两项指标均检查合格后,取出转子(缸体),观察其配油面与配油盘的磨合情况、确认无误后方可进行泵的组装。
装配要求装配现场应清洁,无扬尘、灰粉,同时,清洗用油应经过l0μm以下的过滤器过滤。装配中应对相应配合面施加润滑油(以46#抗磨液压油为宜),装配完后应对进出油口进行密封,有条件的用户可对泵进行出厂试验。
液压机滑靴摩擦副的修复
滑靴摩擦副出现故障后,滑靴平面上密封常与支承带间已有许多小
沟槽将之连通,斜盘上压油口也有挂铜现象,故要分别对之进行修复。
    (1)滑靴的修复
    使滑靴平面的不平度小于或等于o.003 mm,表面粗糙度Ra小于
o.04 ymo先单独用300号专用研磨膏在研磨板上研磨滑靴平面,以基本消
除拉伤痕迹,然后将中心弹簧、柱塞、回程盘装入转子,再翻面将滑靴平面
放在研磨板上,利用转子自重压住滑靴并转动转子,分别用120号、300号、
1200号专用研磨膏进行对研,转动转子时应基本保证转子垂直,确保各个
滑靴同时贴紧研磨平板。采用这种对研方式的目的在于保证研磨后每个
滑靴厚度一致(其误差小于或等于o.Ol mm),否则,若厚度超差过大,会使
柱塞在吸油、压油侧交替运转时产生冲击,导致液压泵输出压力振动过大,
内泄漏增大。
  (2)斜盘的修复
  斜盘压油口侧磨损较大时,将耐磨止推板取出后上平面磨床精磨,精  磨后再用1200号专用研磨os mrn靴进行对研。若斜盘mm式(无止推
  板),因氮化层厚度约为o.05 mm,故修复量应小于o.01 mm,以保证渗氮
  层的存在,提高耐磨J性能。
    6.滑靴球头松动的修复    ,若明显
    检查时,可用手分别握住滑靴与柱塞,沿柱塞轴向进行拉动’
    感觉有松动,则必须重新进行挤压包球。方法如下:设计专用夹具装夹
    住滑靴并转动,用中心顶针顶住柱塞使圆弧挤压头从三个方向同时对顶
    滑靴球头位置,略加润滑油。在挤压包球时,间断检查包球质量'直至轴
    向拉动量小于o.15 rnm,径向间隙小于或等于o.Ol mm。
    7.缸体与支承轴承间隙的检查
    在设计制造时,缸体与轴承的间隙应小于内花键间隙的1/2倍。若
    大于这个值,则花键轴会因缸体受侧向力和重力作用产生弯曲'使转子端
    面与配油盘产生跳动形成楔形间隙,导致配油副偏磨、传动轴早期疲劳损
    坏、噪声大、振动大,故一旦发现此间隙超标,则应更换缸体或支承轴承,
    以选配合适的间隙。

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